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别再用老眼光看待棉纺企业！这些企业已经开启智能生产新时代

时间：2019-12-26 09:11:53 点击次数：208

在传统观念里，棉纺产业是劳动密集型产业，是在漫飞的棉絮里“靠脚走出来、靠手做出来的”。但事实上，今时不同往日，当前我国纺织工业正处在转型发展期，“智能制造”是行业转型升级、高质量发展的核心。为增强国际市场竞争力，我国棉纺企业从未停下发展步伐，从解决行业人工不足、效率低下等痛点问题入手，建立现代化智能工厂，开启智能生产新时代。

　　震纶棉纺：

　　脏乱累标签早过时

　　“棉纺不是高端产业，但一定要做产业高端。”提及棉纺行业的智能化进程，苏州震纶棉纺有限公司董事长沈培荣说到。

　　今年4月，震纶棉纺投资1000多万元，对厂内两条生产线进行改造，通过产业升级降低人力成本，提高劳动效率，目前该公司万锭用工已从原来的近70人缩减到20人以下。震纶棉纺副总经理黄建香介绍，在纺纱过程中，从清花到出成品的6个工序里，工作***繁重的是将粗纱工段的半制品——满筒粗纱取出，并运输到细纱工段。改造以前，一个熟练的粗纱挡车工每班要落拔满筒粗纱近5吨，弯腰5000多次。如今，依靠全自动落纱粗纱机，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量将全部归零。而且，通过全自动落纱粗纱机与粗纱输送系统的配套使用，真正实现了粗细联，能把不同品种的满筒粗纱***定向输送到生产不同品种的细纱机台上。

　　改造升级传统纺纱项目，不仅减轻了工人劳动强度，还大幅提升了机器生产效率、稳定了产品品质。据介绍，原先粗纱机每次落纱停机时间为15至20分钟，现在缩短为2至3分钟，单机台生产效率从85%提升至95%左右。同时，通过加装粗纱智能输送系统，有效避免了半制品粗纱在送往细纱工序时容易出现的人为送错机台、油污污染和磨毛损伤等问题，进一步加强了产品质量管控。

　　据了解，2006年至今，震纶在产业转型升级、设备技术改造中总投资超过了15亿元，并且做到生产过程***自调匀整和在线检测，实现了纺纱生产连续化、自动化、智能化。今年在经济形势复杂严峻的情况下，震纶棉纺的纱线成为国内外诸多***服装企业指定产品，始终保持产销两旺。

　　震纶棉纺从创办初期4台细纱机、1680锭产能的小企业，发展成为用现代科技改造传统产业的典范，已建成3个省级智能制造示范车间，智能制造示范标杆车间1个。目前，震纶棉纺在吴江拥有3家全资子公司，拥有员工1300人，产能达到50万锭，年产以再生纤维素纤维为主的纯纺和混纺纱线8万吨，年销售收入达到了18亿元。

　　黄建香表示，为了让棉纺企业不再给人乱和脏的印象，挡车工不再变成苦和累的代名词，16年来，震纶一直为此在努力，不惜投入巨资进行自动化改造，如今随着主要工序的无缝衔接和“智能互联”，离全程自动化只有一步之遥，相信随着科技的进步和震纶的不断发展，棉纺业一定会迎来一个新的时代。

　　武汉裕大华：

　　实现夜间无人值守

　　在“2019年纺织行业智能制造试点示范企业”名单里，裕大华成为全国仅有的3家棉纺织入选企业之一。目前，武汉裕大华纺织服装集团有限公司已拥有全国首创的10万锭全流程智能纺纱生产线、年产15000吨智能染色生产线、智能服装生产线等多个智能制造项目。

　　据了解，全流程智能纺纱生产线由武汉裕大华集团和经纬纺机集团共同开发，被工信部评为2018年智能制造新模式运用项目。这条国内原创的10万锭全流程智能纺纱生产线，以其***性、智能化、先进性，把智能纺纱推向了一个全新高度。

　　“传统的产业要生产不传统的产品，用不传统的方式进行生产和管理。”裕大华纺织有限公司相关负责人介绍，10万锭全流程智能纺纱生产线采用物联网技术，通过深度开发的“E系统”，可进行智能排产、优化配棉、物流调度，能实时监控生产、质量数据和远程通信，实现信息流与物流***管控，设备状况与远程运维的智能协同，使得纺纱工厂夜间无人值守成为可能。

　　该智能纺纱项目创建了纺纱生产的独有新模式，包括全流程自动物流输送系统、全流程智能回花收付系统、全流程质量追溯系统三大突出亮点。

　　清梳联自动换桶后，AGV小车、步进导轨、智能摆渡车、换桶提升机器人，会通过"E系统"组成一个前纺工序的完整智能物流输送系统。这其中，涉及到传感器、射频识别、条码识别、工业机器人，自动导航和数据库等多种技术。

　　全流程智能回花收付，则能对各工序回花、落物进行自动回收和打包，再根据需要加以回用或分类处理。整个纺纱过程中的落物都能被一网打尽。

　　全流程质量追溯，是在纱线产品生产中全面引入数字化标识，记录每一个产品的生产日期、生产流程、质量测试数据等信息。通过在条筒托盘、粗纱管、细纱托盘上内置芯片，进行疵品识别追踪，在自动络筒机和自动打包机上配置疵管、疵筒自动识别装置，由此实现全覆盖智能质量追溯。

　　经过智能化改造后的裕大华，万锭纺纱生产线用工量已从55人减少到15人，大幅提升了生产效率，降低了运营成本，实现了产品质量可追溯。

　　魏桥纺织：

　　智能无人工厂建成投产

　　魏桥纺织股份有限公司为实现产业升级，提高中高端产品占比，实现高质量发展的原则，今年新建了一条自动化、智能化纺纱和织布生产线。目前，由其新建的绿色智能纺织一体化工厂一期项目已完工，设备基本安装完毕，进入带料调试生产阶段。预计该智能工厂可年产1.5万吨***紧密纺纱及3500万码***面料。

　　该项目采用“互联网+”、产品自动检验、机器人应用、自动运输工具应用、节能设备使用等措施。生产线的智能化轨道输送系统长度达35公里，从粗纱到产品入库全自动化运输，自动包装，整个流程无任何人工直接参与。借助智能化控制系统平台，该生产线可通过手机、平板、电脑等终端设备进行远程管理，实时对每个工序和作业点进行可视化监控。此外，生产线还具备订单进度预警、设备状态预警、质量超标预警、环境超标预警、能耗超标预警、一键生成产质量报表、质量数据实时监视、订单实时跟踪、无缝集成ERP等多项功能，所有设备将实现数据集成分析。

　　据介绍，该生产线的建成投产，将带来生产效率的大幅提升。例如，清梳联系统减少1***的换筒次数；条并卷精梳自动化系统实现自动换卷、自动接头、自动棉卷；粗细络智能全自动轨道系统可实现3分钟内落纱停车，落纱成功率、空管置换成功率、生头成功率接近***；细纱采用1824锭超长细纱机；AGV条筒输送系统实现了条筒自动输送，***到位；并条工序配备的立达自动质量监控系统，显著改善重量不匀及条干水平；织机入纬率达2565次/分钟。这一个个代表行业***水平的数据，体现的正是魏桥纺织用科技催生的新动能。

　　用工方面，企业相关负责人表示，该生产线用工人数较魏桥纺织目前同规模生产线用工人数降低9***，既减轻工人劳动强度，降低劳动成本，同时提高产品质量，增强了魏桥纺织的竞争力。

　　在棉纺织行业，越来越多的企业通过智能生产推进产业转型升级，进入智能制造的新时代。对此，中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇表示，智能制造是中国纺织工业转型升级、高质量发展的核心。在“十四五”期间，中国纺织行业仍然会把“智能制造”放在转型升级的首位。但中国纺织行业当前的“智能制造”还处于“3.0的补课阶段”，离“工业4.0”和真正的“人工智能”还有距离，对于纺织行业来说，企业仍需踏踏实实、一步一步地提升智能化水平。

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